12月18日，金陵石化炼油一部收到第三方机构的环保验收通知，3号柴油加氢装置加热炉烟气中氮氧化合物、二氧化硫及颗粒物等环保指标，完全达到国家新环保标准限值。

    今年以来，该公司通过实施加热炉改用低氮燃烧器、瓦斯代干气作燃料、精心优化操作等措施，降低了3号柴油加氢加热炉烟气中氮氧化合物、二氧化硫及颗粒物等浓度，达到了理想的效果。

    低氮燃烧器，提高燃烧效率

    今年，国家环保规定从7月1日起大气污染物排放控制按最新标准执行，装置加热炉尾气中的二氧化硫排放浓度降至每立方米50毫克以下。

    为适应环保新要求，3号柴油加氢装置相关人员经过分析、借鉴和讨论，决定借检修机会，对装置混合进料加热炉和分馏塔重沸炉实施技术改造，将全部加热炉更换为最新的低氮燃烧器，增加长明灯的风门和环形火嘴，保证瓦斯完全燃烧，减少氮氧化物和粉尘颗粒物的排放。

    新型低氮燃烧器，与旧燃烧器相比最大特点是具有两段式风门，分一次风门与二次风门。调节一次风门开度，促使燃气与空气分段混合充分燃烧，而燃烧器又分成多个小火焰，由于小火焰散热面积大，火焰温度较低，使“空气中氮的氧化”下降。此外，火焰小缩短了氧、氮等气体在火焰中的停留时间，对“空气和燃料中氮的氧化”都有明显的抑制作用，且调节长明灯的二次风门，使燃烧更充分，提高燃烧效率，有效降低了氮氧化合物的生成。

    该项技术应用后，装置运行稳定，每月定期检测加热炉烟气，其中氮氧化合物含量均保持在每立方米40毫克左右。

    瓦斯作燃料，标本兼治又挖潜

    2017年1月7日，3号柴油加氢装置检修完毕后一次开车成功，并顺利生产出合格的国Ⅴ柴油。

    今年初，3号柴油加氢装置进行了产品结构调整，通过增加第二反应器，扩大国Ⅴ柴油生产规模。同时，打通分馏流程，联合2号柴油加氢装置，联产航煤组分油，提高装置的利用效率，增产高附加值产品。

    但是，装置排放烟气时常出现硫氧化物、粉尘颗粒物等含量达不到新环保标准的难题。装置所在工区组织技术骨干仔细分析原因，发现，由于生产国Ⅴ柴油后，反应温升较高，反应流出物和混合进料换热后，加热炉燃料消耗低。同时，因与2号柴油加氢联产，装置的反应炉和分馏炉共用一个烟道系统，造成反应炉的氧含量难控制。而装置正常生产时，能自产干气每小时约1200立方米，这些干气一般是直接供给装置加热炉使用，剩余的并入到瓦斯管网中。自产干气中C3以上组分含量超过30%，所以干气经常出现不能完全燃烧，影响烟气中排放物含量。

    找到了症结，他们着手技改，将自产干气送往轻烃吸收装置回收再利用，而加热炉燃料直接改用管网瓦斯。运行结果显示，瓦斯作燃料后，既保证了加热炉的燃烧效果，也控制了烟气中的氮化物、颗粒物含量，标本兼治，真正保证烟气指标合格。

    目前，在相同工况下，加热炉消耗管网瓦斯每小时400立方米左右，而原耗自产干气每小时450立方米。这不仅避免了自产干气并入到管网中引起瓦斯组分变化，还能深挖潜，将自产干气中C3以上组分分离回收，每天回收轻烃约10吨，增效近2万元。而加热炉烟气中二氧化硫含量每立方米3毫克，完全符合国家新环保标准。

    优化运行，保障火嘴燃烧充分

    12月8日一大早，3号柴油加氢中控室，工区主管陈志强正在布置优化操作的措施。该装置生产原料有来自3号和4号常减压柴油、1号焦化柴油、催化柴油等多个组分，操作要求越来越精细，每天都要进行具体安排。

    目前，该公司加工原油主要为进口，种类较多，性质差别也较大，从而给装置安稳生产带来不利的影响。

    为了保证3号柴油加氢装置烟气各项指标平稳，工区强化装置生产平稳率考核，班组及时优化生产、精心操作，防止工艺参数波动。同时，他们加强与调度的联系和沟通，稳定原料，降低催化柴油比例。此外，进入冬季后，技术人员特别制定管网瓦期切液方案，每班须定时切液，及时调整炉前手阀，保证火嘴充分燃烧，烟气各项指标100%合格。

    11月中旬，该公司根据新环保验收规定,环保检测交由第三方认证机构验收。经过严格检测，3号柴油加氢装置生产的国Ⅴ柴油不仅全部合格，而且加热炉烟气中NOX、SO2、颗粒物分别为每立方米40毫克、3毫克、4毫克,通过了第三方机构验收，100%达到国家新环保标准限值。

(来源：中国石化新闻网)