采用新工艺从钒渣中提取钒，在全球钒行业树立了绿色生产新样本。日前，从河钢承钢传出好消息——历经9年时间摸索实践，由河钢集团与中国科学院共同研发、去年6月投运的世界首条亚熔盐法清洁提钒生产线，目前已在河钢承钢全线贯通，达到设计产能80%以上。

　　记者在现场看到，灰褐色钒渣经过一系列化学反应，最终提取出钒酸钠、铬晶体两款产品。“整个生产过程无废水、无废气、无废渣，降低10%生产成本，还使钒回收率提高10%以上，铬回收率提高80%以上。”河钢承钢钒钛技术研究所所长李兰杰说。

　　“这对国际钒产业绿色制造是颠覆性创新。”7月9日，国际钒技术委员会首席执行官约翰⋅海博特，与记者视频连线回顾考察亚熔盐法清洁提钒生产线的情形时这样表示。

　　钒是国家重要战略资源，在冶金、化工、石油、航天等现代工业中有着广泛应用，被誉为“工业味精”。承德是我国钒资源主要产地之一，钒储量居全国第二位。借助资源优势，河钢承钢很早就开展提钒技术的创新和研究。然而，传统钠化焙烧流程存在“三废”产生量大、成本高等世界性难题，成为制约钒产业绿色发展的瓶颈。

　　2009年，河钢集团积极响应国家关于钒钛资源高效综合利用与清洁生产的号召，主动对接中国科学院，共同开展相关技术的开发及研究。

　　中国科学院过程工程研究所博士杜浩回忆，由于国际上尚无成功模式可以借鉴，他们只能联合企业进行探索。“我们先在河钢承钢做了两年中试，后又回到中科院做了大量试验，不断对生产方案进行优化论证。”杜浩说，直到2016年3月，亚熔盐法清洁提钒生产线才在河钢承钢落地开工。

　　“刚运行时，产品质量不稳定，从反应到回收各环节也存在联动不足问题。经过一年多工艺改良，如今产品质量已达到设计标准，实现全线贯通，满足了生产高纯粉剂钒的要求。”李兰杰说。

　　从1954年建厂开始，河钢承钢坚持创新引领，攻克了高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼等多个世界性技术难题，取得了200余项钒钛技术专利。目前，已成为世界第三大钒产品生产企业，钒产品销量占国际市场11%，高纯钒占国内市场50%以上。河钢承钢相关负责人介绍，在中国科学院与河钢集团的推动下，未来，他们将把亚熔盐法清洁提钒技术在相关行业进行推广应用，推动我国钒产业实现清洁生产、绿色转型。